橡膠廢氣的危害：
橡膠廢氣中的廢氣污染物其中大部分是來自橡膠生產(chǎn)線原料聚合以及熱處理等過程，其中可能含有大量的苯乙烯、苯、二甲苯、丁酮、醛、硫化物、氮氧化物等有機廢氣及煙氣，并伴隨一定溫度擴散至整個車間內(nèi)部及廠界周邊地區(qū)，是污染比較嚴重的廢氣。橡膠廢氣、橡膠硫化煙氣危害比較大，廢氣成分含有惡臭物質(zhì)，并隨著風向遠距離飄逸，在空氣中停留時間長。造成各種不良影響。因此，需要進行有效收集并做凈化處理，以確保企業(yè)生產(chǎn)運行良好及改善車間及廠區(qū)環(huán)境、達到國家環(huán)保要求。

橡膠廠、輪胎廠廢氣主要產(chǎn)生于下列工藝過程或生產(chǎn)裝置：
（1）煉膠過程中產(chǎn)生的有機廢氣；
（2）纖維織物浸膠、烘干過程中的有機廢氣；
（3）壓延過程中產(chǎn)生的有機廢氣；
（4）硫化工序中產(chǎn)生的有機廢氣；
（5）樹脂、溶劑及其它揮發(fā)性有機物在配料、存放時產(chǎn)生的有機廢氣。

橡膠廠、輪胎廠揮發(fā)性有機物來自于三個方面：
① 殘存有機單體的釋放。生膠如天然、丁苯、順丁、丁基、乙丙、氯丁橡膠等，其單體具有較大毒性，在高溫熱氧化、高溫塑煉、燃燒條件下，這些生膠解離出微量的單體和有害分解物，主要是烷烴和烯烴衍生物。橡膠制品工業(yè)生產(chǎn)廢氣中可能含殘存單體包括丁二烯、戊二烯、氯丁二烯、丙烯腈、苯乙烯、二異氰酸鉀苯脂、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、氯乙烯、煤焦瀝青等。
②有機溶劑的揮發(fā)。橡膠行業(yè)普遍使用汽油等作為有機稀釋劑，可能使用的有機溶劑包括甲苯、二甲苯丙酮、環(huán)己酮、松節(jié)油、四氫呋喃、環(huán)己醇、乙二醇醚、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯二氯乙烷、三氯甲烷、三氯乙烯、二甲基甲酰胺等。
③熱反應生成物。橡膠制品生產(chǎn)過程高溫條件下進行，易引起各種化學物質(zhì)之間的熱反應，形成新的化合物。

根據(jù)調(diào)查，橡膠制品生產(chǎn)的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣的特點是排放量大、污染物濃度低（非甲烷總烴濃度<20mg/m3），企業(yè)的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣多采用換氣抽排至環(huán)境中，很少治理。
在其他制品企業(yè)浸膠漿、膠漿噴涂等工藝裝置中，使用汽油等有機溶劑，揮發(fā)產(chǎn)生大量有機廢氣，廢氣中非甲烷總烴的濃度較高。如某大型橡膠制品企業(yè)年耗用溶劑約5000 噸，處理之前非甲烷總烴濃度275-556mg/m3。

橡膠廠、輪胎廠不同廢氣處理方案對比
在橡膠生產(chǎn)的廢氣處理上，已經(jīng)形成了些有效的處理方式，但由于處理方式不同，在處理的效果上與優(yōu)缺點上也不相同。

1.燃燒法具有較高的處理效率，可以一次處理濃度較大的廢氣，但是處理過程也需要大量燃料消耗，且必須連續(xù)進行，伴隨氮氧化物的排放，因此成本較高；
2.生物處理法能夠處理較低濃度的廢氣，并且具有低成本的優(yōu)勢，但是在高濃度廢氣的處理效果上并不好，需要占用大量的空間，生物環(huán)境較難獲得，因此也不方便；
3.活性炭吸附裝置，雖然經(jīng)濟實用、應用廣泛，但是隨著各地環(huán)保檢查力度的加大，該設備越來越無法實現(xiàn)達標排放；
4.光催化氧化技術，是一種在特定壓力和溫度條件下，運用紫外線光作為催化劑，將橡膠廢氣中的物質(zhì)與空氣、氧氣等氧化劑物質(zhì)進行氧化反應的處理工藝，該種方法與上述兩種方法相比具有明顯的優(yōu)勢，它的處理效率很高，并且不需要較高的溫度條件，成本也比較低廉。它的缺點是除味、除臭效果明顯，但是無法凈化橡膠廢氣中的揮發(fā)性有機廢氣成分。
5.等離子分解法，經(jīng)過多年的工程實踐經(jīng)驗，在治理揮發(fā)性有機廢氣方面效果顯著，且在占地空間、燃料消耗、二次污染物產(chǎn)生等多方面有明顯優(yōu)勢，并且對廢氣成分和廢氣濃度的適應性較強。其缺點是需要定期維護。

從以上分析可以看出，在橡膠廢氣中的處理中，單純使用某種單一的凈化技術并不明智，必須采用多種處理方式配合使用的途徑，才能夠有效地對廢氣進行處理。其中，經(jīng)濟實用且被客戶接納多的處理方案是：
（1）等離子技術+活性炭吸附裝置
（2）等離子技術+光催化氧化技術