隨著我國的汽車工業(yè)高速發(fā)展，與其相關(guān)聯(lián)的橡膠工業(yè)也迅速崛起，在工業(yè)領(lǐng)域占據(jù)重要地位。美國橡膠制造者協(xié)會(huì)的調(diào)查結(jié)果顯示，橡膠生產(chǎn)中的混煉、熱煉、擠出、壓延和硫化工序的有機(jī)類有害廢氣污染物排放量分別為140，72.8，75.2，102和49g/噸膠，其中硫化工序的產(chǎn)污最為嚴(yán)重[2]。硫化工序的高溫塑煉和氧化過程中，容易產(chǎn)生有害的物質(zhì)，與此同時(shí)，沸點(diǎn)較低的原材料和有機(jī)溶劑被釋放出來，產(chǎn)生較為密集的煙氣，且伴有難聞的惡臭氣味。該廢氣成分復(fù)雜，主要污染物為揮發(fā)性有機(jī)物和硫化物。硫化廢氣以多種方式排放到環(huán)境中，嚴(yán)重地破壞了自然環(huán)境，并對人類的生存和健康產(chǎn)生了巨大威脅。因此，針對橡膠行業(yè)硫化廢氣的處理迫在眉睫。

硫化廢氣常規(guī)控制技術(shù)有吸附、吸收、氧化和生物法等。吸附技術(shù)對多種惡臭物質(zhì)有吸附能力，投資較低，但運(yùn)行成本高，飽和吸附劑需再生，能耗高[6]。吸收法對水溶性的惡臭物質(zhì)處理效率高，藥劑消耗量大，運(yùn)行成本高，二次污染嚴(yán)重，需多級處理。氧化法一般包括臭氧和光催化氧化，其中臭氧氧化處理效率高，設(shè)備簡單，但運(yùn)行費(fèi)用高且臭氣與臭氧難以充分混合。光催化氧化占地面積小，運(yùn)行成本較低，適用于低濃度、大流量的廢氣治理，其弊端在于設(shè)備投資高、處理負(fù)荷低，水含量大及粉塵含量大的廢氣影響其去除效率[8]。生物法運(yùn)行費(fèi)用低，無二次污染，可在常溫常壓下進(jìn)行，設(shè)備簡單，但不適合處理生物毒性強(qiáng)的廢氣，且長期停用需重新培養(yǎng)微生物。因硫化廢氣具有濃度低、排放量大以及成分復(fù)雜多變等特點(diǎn)，所以僅使用其中一種處理方法很難達(dá)到令人滿意的效果。因此，在實(shí)際廢氣處理中通常采用多種技術(shù)耦合的處理工藝。